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Habs ja nun schon in anderen Threads breitgetreten, dass es mich letzten mai übel gefetzt hat.
Unter anderem hats das Heck heftig erwischt.
Hab nen recht günstigen Heckrahmen in der Bucht geschossen, nachdem es den alten in jede Dimension massiv verbogen hat. Teilweise gebrochen.
Ich kann zwar Aluminium WIG schweißen, aber ohne schweißlehre oder Muster wie er mal werden sollte, wär das nahezu unmöglich gewesen... immer wieder den ganzen scheiss Hinschrauben und schauen welches Gewinde wegen 2 mm nicht passt.
No way.
Gott sei Dank, in eBay einen gefunden...
200 statt über 1000€
LED Rücklicht und Kennzeichenhalter, Blinker und das Plastic sind demnach bestenfalls auch nur noch als "mit starken gebrauchsspuren" zu verkaufen.
Spaß beiseite, das ist alles Kernschrott.
Als student hat man es ja jetzt net soooo fett... da kann so ein Wiederaufbau echt zum Mammutprojekt werden.
Not macht erfinderisch und als ich den Preis vom Rücklicht (120€ glaub ?!) + Blinker + Kennzeichenhalter ( der originale ist aus bekannten Gründen keine Option) gesehen hatte, ist wahrlich die Not ausgebrochen. Da ist man direkt wieder bei 300+ Euro, nur dafür das sie wieder ein schönes ärschle hat... ein schönes, aber für mich nicht perfektes Heck.
Für mich hat das perfekte Sumo Heck unter dem Heck kein "festes" kein Rücklicht.
Das ist natürlich Geschmacksache, aber ich finde es absolut geil, wie bei den ganzen Rennstrecken SMR's das Heck Plastic sozusagen auf 0 ausläuft und ganz spitz raus geht...
Also nen Plan gemacht und mein eigenes Heck gebaut.
Erstmal das Gehäuse fürs Licht aus dem neuen Heck gedremelt.
Hab davon leider kein einzelnes Bild mehr, da ich durch einen Datenverlust alle Bilder Die nicht in Whatsapp Gruppen waren, verloren habe.
Das fehlende Gehäuse macht es für einen Kennzeichenhalter recht schwierig, da man vorne ja nur die Verschraubung hat, die gleichzeitig auch das Licht im Plastik verschraubt.
Wenn man jetzt das Gehäuse wegdremelt, hat man vorne keine Möglichkeit mehr den Kennzeichenhalter vorne, nahe des Kennzeichens zu verschrauben.
Es sei denn man bohrt durch das Schutzblech durch... aber das ist ja keine Option.
Oder man klebt etwas ein.
Es verbleiben also nur die 4 Verschraubungen weit hinten im Radkasten.
Das macht ein mordsmässiges Biegemoment...
Hab mit den groben Maßen im PC was konstruiert und simuliert um zu sehen ob es überhaupt irgendwie hinkommen kann, oder ohne Ende schwingen wird.
Ich denke einigen wird klar sein, wieso Aluminium als Werkstoff wegfällt.
jedem dem es nicht klar ist kann sich im folgenden etwas schlauer machen.
Für alle die es wissen können diesen Teil gerne überspringen und danach weiter lesen.
Werkstoffe verhalten sich unter statischer Belastung folgendermaßen:
Eine äußere Belastung führt zu Spannung im werkstoffinneren. Diese Spannungen sind NUR vom Querschnitt und der Form des belasteten teils abhängig.
Abhängig von dieser inneren Spannung wählt man dann einen Werkstoff mit einer ausreichen hohen Festigkeit um diese Belastungen auszuhalten ohne sich plastisch, also bleibend, zu verformen.
Beispielsweise Baustahl mit einer maximal zulässigen Spannung von 235 N/mm2...
Oder grade 5 Titan mit etwas im die 900n/mm2... ;)
Nun ist das aber der statische Fall.
Im dynamischen Fall verhält sich das ganze etwas anders. Es wäre zu aufwändig ( und nicht zielführend) das jetzt hier komplett auszutreten.
Es sei jedoch soviel gesagt.
Bei wechselnder Belastung, also z.B. Zug,Druck,Zug,Druck usw usf. Verliert ein Werkstoff seine maximalen Festigkeitswerte und diese fallen auf ein Minimum das nach einer gewissen Anzahl (z.T.Millionen!!!!) Schwingungen erreicht ist. Dann ist ein Wert erreicht, auf dem die Festigkeit angenähert konstant für immer verbleibt. Auch wenn das Bauteil nur elastisch beansprucht wird!
Das ist die sogenannten Dauerfestigkeit.
Der Werkstoff muss also bei dynamischer Belastung so gewählt sein, dass die maximal wirkende Spannungsamplitude, unter der (eines Tages eintretenden) minimalen ertragenbaren Spannung (der Dauerfestigkeit) liegt.
Ist dies nicht der Fall, fällt die maximal ertragbare ( oder besser gesagt zulässige ) Spannung eines Tages unter die maximal wirkende Spannung und es kommt zum Versagen.
Es verhält sich jetzt nicht 100% bei der Berechnung einer dynamischer Belastung so wie ich es erläutert habe, jedoch ist es so am verständlichsten und alles andere wäre wie gesagt viel zu detailliert.
Nun zum PROBLEM MIT ALUMINIUM. Nicht alle Werkstoffe haben diese Dauerfestigkeit.
Aluminium zum Beispiel nicht.
Mit fortschreitender Schwingung, fällt die maximal ertragbare Spannung immer weiter.
Immer und immer gegen Null weiter, bis sie irgendwann unter der wirkenden Spannung liegt und es zum Bruch kommt.
Das heisst, egal wie dick ihr euren KZH macht... aus Aluminium wird er irgendwann brechen. Unvermeidbar.
Aus diesem Grund ist Aluminium bei dynamischen Belastungen mit Hohen Frequenzen unbedingt zu vermeiden.
Also zurück zum Kennzeichenhalter.
Alu fällt weg, also Stahl.
Hierzu muss man nun vorab wieder wissen, dass auch wenn ich jetzt einen hochfesten Legierungsstahl genommen habe, es für die steifigkeit des Halters egal ist, was für einen stahl ihr verwendet.
Euer Halter wird sich nur im elastischen Bereich verformen und da gilt für alle stähle der nahezu immer identische E-Modul von 210 000 N/mm2.
Wenn euer Halter sich plastisch verformt, habt ihr vorher was falsch gemacht.
Warum habe ich dann den sau teueren S690QL gewählt? ( ca 4x fester als Baustahl).
Die Erklärung ist oben.
Mit der Dauer fällt die maximal errragbare Spannung auf die Dauerfestigkeit.
Und da ich die konkreten Belastungen nicht kenne, wollte ich einfach auf möglichst sicher gehen, das selbst wenn irgendwann die minimale Spannung erreicht ist, diese immernoch höher als die wirkende Spannung ist.
Zur Form gibts nicht allzuviel zu sagen.
Sieht man ja auf den Bildern.
Hat sich halt durch die Gegebenheiten unter dem Fender ergeben.
Zu empfehlen ist jedenfalls keine "Platte" zu nehmen, sondern ein U-Profil. Selbst wenn man seitlich nur minimal die Wände stehen lässt, hat das einen immensen positiven Einfluss auf das Biege Widerstandsmoment.
Das jetzt auch noch zu erklärten sprengt es wirklich. Einfach glauben.
Anbei mal Bilder von der Fertigung.
Zeiteinsatz mit Konstruktion, Flexen, schweißen usw. Ca 10 Stunden.
Ist inzwischen eingebaut und ist von Hand mit voller Kraft vielleicht 10mm nach unten zu biegen.
Bin mal gespannt wie groß die Schwingungsamplituden am Ende dann im betrieb sind, jedoch kann ich mir kaum vorstellen das sie größer als die vom R&G sein werden.
Das Licht ist in den Blinkern mit drin.
Die inneren LED's sind das Licht, die äußeren Blinker.
Beide mit ENummer.
Bei fragen gerne melden.
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